Oleh Sunoko
Pada setiap proses untuk menghasilkan ouput tertentu, diperlukan input (sumber daya), yang dapat berupa tenaga kerja, bahan baku, peralatan atau mesin, energi dan waktu. Penggunaan sumber daya yang tersedia harus dikendalikan sedemikian rupa dengan ukuran efisiensi ataupun produktivitas.
Pengendalian penggunaan sumberdaya dalam proses produksi mi instan khusus untuk bahan baku, bagaimana mengendalikan tingkat pemborosan (efisiensi) pada proses produksi mi instan yang diakibatkan oleh ”rejected product”. Standar efisiensi penggunaan bahan baku dalam suatu industri umumnya adalah minimal 99%, begitu pula untuk mi instan.
Produk reject selama proses pembuatan mi instan dapat berupa terigu, adonan mi, mi basah, mi kering hancur (HH) ataupun mi kering patah (HP) yang bentuk maupun beratnya tidak sesuai standar. Berikut adalah uraian mengenai upaya meminimalkan hal tersebut dimulai dari persiapan bahan baku sampai dengan produk jadi sesuai dengan alur proses produksi mi instan.
Persiapan bahan baku. Bahan baku utama pembuatan mi instan adalah tepung terigu. Kemasan tepung terigu umumnya menggunakan sak plastik dan penyimpanannya ditumpuk di atas palet kayu. Kondisi palet menjadi penting, baik kebersihan maupun kondisi kayu (kayu harus halus). Palet yang tidak baik, memungkinkan terbawanya serpihan kayu palet dalam tepung terigu yang berakibat merusak produk maupun mesin.
Pada saat penuangan terigu, harus dipastikan tidak ada benda asing yang menempel di sak terigu. Sangat disarankan adanya proses pengayakan (screening) pada proses ini, sehingga mencegah benda asing terikut. Benda asing yang umumnya terikut dalam terigu adalah serpihan kayu dan benang jahit sak.
Pastikan pada saat penuangan tepung terigu benar-benar telah tertuang semua, dengan cara menggoyang-goyang sak plastik. Pendataan yang pernah dilakukan terhadap sisa terigu yang menempel di sak (tidak teruang), yang penuangannya dilakukan dengan cara biasa, diperoleh sisa tepung sebesar 100 gram per sak ( 0.4%).
Proses pencampuran (mixing)
adalah proses pencampuran tepung terigu dan air alkali (campuran air dan garam-garam alkali) yang bertujuan untuk mengembangkan partikel terigu sampai titik optimum untuk mempermudah pembentukan jaringan gluten (net gluten) pada proses selanjutnya (pressing). Proses ini adalah titik kritis pertama dalam pembuatan mi instan. Waktu, temperatur dan jumlah air alkali yang ditambahkan harus benar-benar diperhatikan. Di samping penambahan air alkali, perlu dilakukan penambahan air putih yang jumlahnya disesuaikan dengan kondisi adonan.
Temperatur mixer yang tinggi dan umur terigu yang terlalu muda menyebabkan rendahnya daya serap air, sehingga partikel terigu belum mengembang optimal, dan kondisi adonan menjadi lembek. Pengaturan temperatur mixer dapat dilakukan dengan dua hal, yang pertama menurunkan temperatur ruangan dan yang kedua adalah memasang chiller pada tanki air alkali. Temperatur mixer yang diharapkan adalah tidak melebihi 30oC. Sedangkan aging terigu dapat dilakukan dengan menyimpan terigu minimal satu minggu di gudang penyimpanan sebelum digunakan.
Kontrol terhadap kualitas adonan dapat dilakukan dengan dua hal, yang pertama dengan mengukur kadar air adonan dan yang kedua dilakukan manual dengan cara menggenggam adonan. Adonan yang baik pada saat digenggam terdapat garis telapak tangan dan dapat dipecahkan kembali dengan mudah (gembur) seperti bentuk semula, atau dengan memperhatikan ukuran butir-butir adonan. Butiran adonan yang baik memiliki ukuran antara 0.5 sampai dengan 1.0 cm. Cara ini sangat efektif karena operator dapat langsung melakukan perbaikan pada saat proses mixing sedang berjalan. Sedangkan pengukuran kadar air memang lebih akurat, namun membutuhkan waktu sekitar 4 jam untuk mengetahui hasilnya. Kadar air adonan yang baik adalah minimal 32%.
Adonan yang terlalu pera (kadar air dibawah 32%) mengakibatkan pembentukan jaringan gluten pada proses pengepresan tidak sempurna, sehingga mi akan mudah patah (rapuh). Sebaliknya, jika terlalu lembek akan menyulitkan proses pengepresan (lembar adonan mudah putus) dan kerapatan gelombang mi menjadi tidak stabil (bentuk tidak standar) Keterampilan operator menjadi sangat penting dalam proses ini, karena banyak melibatkan perasaan (feeling) pada saat penambahan air putih. Begitu juga dengan pengaturan waktu mixing, namun pada umumnya 15 menit sudah mencukupi.
Kehilangan bahan dalam proses ini hampir tidak terjadi, namun jika kualitas adonan tidak sesuai, maka akan banyak terjadi reject product pada proses selanjutnya.
Proses pengepresan (pressing). Bertujuan untuk membentuk jaringan gluten dengan menggunakan continous roller press secara bertahap dengan lebar lembar adonan 500 mm (tergantung jenis mesin). Ketebalan awal lembar adonan dapat diatur, umumnya dimulai dari ukuran 100 mm sampai dengan ketebalan akhir yang diinginkan (0.9 – 1.1 mm) melalui 6 unit roller press.
Kondisi permukaan roller press harus mulus untuk mencegah timbulnya serbuk adonan yang jatuh dari lembar adonan yang tertinggal di roller press. Upaya yang dilakukan untuk menjaga roller press tetap mulus adalah dengan mengolesi permukaannya menggunakan minyak goreng pada setiap kali mesin berhenti.
Pengaturan ketebalan antar continous juga mempengaruhi timbulnya serbuk adonan, ketebalan antar roller press harus seimbang yang dapat dilihat dari kelendutan lembar adonan antar roller press.
Lembar adonan antar roller press yang terlalu tegang menyebabkan lebar lembar adonan menyempit (kurang dari 500 mm), akibatnya mengurangi jumlah untaian mi pada jalur mi sisi paling luar. Hal tersebut meningkatkan potensi produk under weight dan mi hancur, karena bentuk mi tidak kokoh. Sebaliknya jika terlalu kendor, beban roller press tinggi dan akan timbul serbuk adonan meskipun kondisi roller press mulus.
Proses pengirisan (slitting).
Adalah pengirisan lembaran adonan menjadi untaian-untaian mi dengan menggunakan slitter yang terletak didepan roller press. Titik kritis kedua dalam pengendalian reject produk mi instan adalah di proses ini. Pada proses ini juga dilakukan pengaturan berat mi dengan mengatur jumlah dan tinggi gelombang mi dalam satu satuan panjang. Semakin tinggi ukuran gelombang dan semakin banyak jumlah gelombang, berat mi semakin tinggi.
Lembar adonan yang memiliki lebar 500 mm diiris sesuai dengan ukuran yang dikehendaki dan dibagi menjadi lima jalur untaian mi. Slitter terdiri dari roll slitter, sisir slitter, dan mangkok pemisah jalur mi. Roll slitter berfungsi untuk membelah lembar adonan dan sisir slitter untuk mengangkat untaian yang telah terpotong agar tidak tertinggal di roller slitter. Sedangkan mangkok berfungsi untuk membagi jalur untaian dan membentuk gelombang mi. Karena fungsinya mengiris (membelah) lembar adonan, maka ketajaman roll slitter menjadi kritis. Sedangkan sisir slitter harus memiliki ketinggian tertentu (tidak terlalu pendek) dan ukuran yang sama dengan celah pisau roll slitter.
Jika kondisi di atas tidak dapat dipenuhi, maka yang terjadi adalah timbulnya serbuk adonan mi seperti halnya pada proses pressing dan jalur mi menjadi tidak rapi (ada untaian mi yang lepas atau berkumis). Untaian yang terlepas tersebut akan jatuh atau patah pada proses selanjutnya dan menjadi mi hancur (HH).
Seperti halnya roller press, untuk menjaga agar kondisi slitter tetap prima adalah dengan menyiramkan minyak goreng setiap kali mesin berhenti dan dibersihkan setiap hari setelah proses produksi selesai.
Pengukusan (steaming).
Sebagaimana memasak nasi, proses pembuatan mi juga membutuhkan pengukusan. Pada proses pengukusan ini terjadi perubahan kimia dari tepung menjadi gel (proses gelatinisasi). Semakin tinggi derajat gelatinisasi, mi akan semakin baik dan semakin instan. Untuk mi normal (yang matang dalam tiga menit), derajat gelatinisasi yang dibutuhkan minimal 80% dan untuk mi seduh (cup noodle) dibutuhkan derajat gelatinisasi minimal 90%. Semakin tinggi derajat geletinisasinya, selain menjadi lebih instan, mi juga akan menjadi semakin kokoh (tidak mudah patah).
Cara paling sederhana untuk mengetahui derajat gelatinisasi adalah dengan menarik beberapa untaian mi yang baru keluar dari proses steaming. Untaian mi yang matang akan sangat elastis dan warnanya bening mengkilat (transparan), serta jika untaian diputus, sedikit sekali terlihat adanya bintik-bintik putih. Cara ini yang sangat memungkinkan untuk dilakukan dalam kontrol proses mengingat analisa laboratorium membutuhkan waktu cukup lama.
Proses pemotongan (cutting).
Sampai dengan proses steaming, bentuk mi masih berupa jalur-jalur yang panjang. Pada proses ini, jalur mi tersebut dipotong dan dilipat sesuai dengan berat dan ukuran yang dikehendaki.
Yang perlu diperhatikan dalam proses ini adalah ketajaman pisau dan timing yang tepat dari plat pelipat yang terletak persis di bawah pisau. Lipatan mi harus tepat di tengah sehingga mempermudah masuknya mi yang sudah dipotong ke dalam retainer (cetakan) penggorengan. Lipatan yang tidak presisi akan mengakibatkan bagian mi yang terluar mudah patah pada saat berbenturan dengan mi dalam perjalanan di konveyor menuju proses packing, sehingga menimbulkan produk reject baik HH maupun HP.
Proses penggorengan (frying)
Penggorengan dalam proses pembuatan mi instan adalah proses penurunan kadar air dari sekitar 32% (kadar air adonan) menjadi 3% sampai 4%. Pada proses ini terjadi pertukaran antara minyak goreng dengan air. Air yang ada di dalam mi menguap dan meninggalkan pori-pori yang selanjutnya diisi dengan minyak goreng.
Dengan kadar air antara 3% - 4%, umur simpan mi dapat mencapai satu tahun dengan penyerapan minyak goreng berkisar antara 16% sampai 19% tergantung dari berat mi yang digoreng dan kadar air adonan serta setting mesin penggorengan. Kadar air mi di bawah 3% sangat tidak disarankan, karena akan menjadi rapuh, dan yang lebih penting lagi adalah hilangnya air akan digantikan oleh minyak goreng ataupun terigu yang harganya jauh lebih mahal dibanding air.
Untuk itu pengecekan kadar air menjadi sangat penting pada proses ini. Cara paling mudah untuk melakukan pengecekan kadar air secara manual adalah dengan membelah lipatan mi yang baru keluar dari penggorengan. Jika pada saat dibelah semua untaian mi patah atau putus, bisa dipastikan kadar air mi di bawah 3% dan sebaliknya jika masih ada lebih dari 30% untaian mi yang tidak putus maka kadar air mi tersebut diatas 4%. Tentu analisa dengan menggunakan oven tetap diperlukan untuk memastikan angka yang tepat.
Jika adonan terlalu pera pada saat mixing, mi setelah keluar dari proses penggorengan menjadi rapuh meskipun kadar air mi sudah sesuai dengan standar. Begitu juga apabila kadar air mi setelah digoreng rendah (<3%). Di ujung mesin penggorengan dipasang alat peniris yang umumnya menggunakan sistem getar. Pada bagian ini akan banyak untaian mi yang terlepas (rontok), jika bentuk mi tidak rapi maupun rapuh (timbul mi hancur, HH).
Proses pendinginan (cooling).
Mengingat proses pembuatan mi instan menggunakan mesin continous proses, maka proses pendinginan menjadi mutlak sebelum produk dikemas. Proses pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara sekitar ke dalam produk di dalam cooling box.
Kehilangan bahan pada proses terjadi apabila bentuk mi tidak rapi (ada untaian yang terlepas atau berkumis), karena pada saat perpindahan mi dari retainer frying ke konveyor cooling terjadi benturan-bentruran kecil. Patahan-patahan kecil mi akan jatuh dan mengurangi berat produk yang sudah di setting sebelumnya.
Proses pengemasan (packing).
Adalah proses yang paling kritis dalam pengendalian produk reject. Banyak terjadi benturan-benturan antar mi maupun dengan konveyor pembagi sebelum memasuki mesin pengemas. Kekokohan dan kekompakan bentuk mi menjadi faktor penting untuk meminimalkan produk yang reject baik hancur halus (HH) maupun hancur patah (HP). Bentuk mi yang baik dan kokoh seharusnya dapat berdiri empat sisi. HH dan HP ini tidak dapat dihindari, namun dapat diminimalkan dengan memperhatikan proses dari awal (mixing) dan penanganan di proses packing itu sendiri.
Penanganan diproses packing harus memperhatikan hal-hal sebagai berikut:
- Pengaturan antrian mi pada konveyor pembagi harus tepat untuk meminimalkan benturan antar mi.
- Pembatas konveyor sebaiknya terbuat dari bahan lunak food grade, sehingga benturan dengan mi tidak menyebabkan patah.
- Kecepatan mesin packing harus seimbang dengan kecepatan mesin proses untuk menghindari penumpukan mi di ruang packing.
- Mesin packing dalam kondisi baik, sehingga tidak sering berhenti.
- Mesin packing berhenti hanya pada saat pergantian roll packaging.
- Jika tidak dapat dihindari dan mesin packing terpaksa berhenti, letakkan mi dalam container plastik dengan penanganan yang hati-hati.
- Setting mesin packing dengan sebaik-baiknya sebelum proses produksi berjalan, misalnya temperatur sealer, panjang potongan, sinkronisasi dengan infeed conveyor dan mesin kode produksi dan yang lainnya.
Selain penanganan proses di atas, masih ada beberapa hal yang mesti diperhatikan menyangkut pengelolaan produksi dan pemeliharaan mesin. Berikut adalah hal-hal yang perlu diperhatikan di samping control proses di atas:
Pengaturan Jadwal Produksi Pengaturan jadwal produksi menjadi penting diperhatikan mengingat produk mi instan terdiri dari beberapa flavor dan masing-masing flavor mempunyai spesifikasi yang berbeda, baik berat maupun jenis packagingnya. Untuk itu diperlukan setting parameter proses yang berbeda, sehingga pemutusan proses tidak dapat dihindari pada saat pergantian flavor. Jika terjadi pemutusan proses, produk reject pasti terjadi pada jalur paling belakang yang diputus dan jalur paling depan untuk proses yang baru.
Pengaturan produksi harus dilakukan sedemikian rupa, sehingga pergantian flavor hanya terjadi satu kali dalam satu hari jika proses produksi berlangsung satu shift. Waktu pergantian yang tepat adalah setelah jam istirahat, karena pada jam tersebut mesin berhenti dan setting mesin bisa dilakukan.
Pemeliharaan mesin (maintenance)
Pemeliharaan mesin harus dilakukan secara berkala dan terencana untuk menghindarkan mesin tiba-tiba berhenti karena mengalami kerusakan pada saat proses sedang berjalan. Jika hal ini terjadi, maka produk dalam proses yang jumlahnya mencapai 500 kg akan rusak, belum lagi waktu yang hilang (downtime).
Sunoko, Factory Manager PT. Sentrafood Indonusa